煤矿智能装备化发展观后感整理(4)

采煤机从刮板输送机机尾到机头时，采煤机司机控制顶滚筒、底滚筒随动割煤。而从机头到机尾时，采煤机根据上一刀信息自动记忆割煤，重载速度8~14m/min。支架采用自动拉架 人工干预方式(顶板破碎,人工超前拉架)，立柱安装2个压力传感器，_用一备。工作面矫直系统在割煤过程中实时记录采煤机三维位置、横向和纵向倾角，采煤机每截割4刀时，矫直系统根据记录的信息，控制每台支架的推移量，调节工作面的直线度。

LASC系统的应用使矿井煤炭产量提高了5%~25%,减少工人暴露在高危工作环境的时间，提高矿井安全水平;同时减小了煤炭产量波动，达到了均衡生产，提高了矿井生产质量管理水平。
2、国内智能开采技术现状
2.1智能开采控制系统
根据国内已经实现的智能化开采煤矿控制模式，可以总结出智能开采控制系统结构如图3所示。
2.2远程干预无人化采煤工艺
国内智能化开采实现工作面内无人，即‘‘以工作面自动控制为主，监控中心远程干预为辅”的工作面智能化生产模式，实现“无人跟机作业，有人安全值守”的开采理念，设计了人工干预下模糊控制多工序的采煤工艺。所实现的开采系统智能化功能如下：系统具有多方位、多层次的感知能力，可实现综采工作面信息交互的高速网络平台和通道;工作面生产系统协同集中控制;采煤机智能化快速记忆截割自动运行;智能化煤流平衡控制;采煤机与运输系统状态及运能的自适应配合;液压支架智能跟机移架,支架远程序列化自动控制;刮板输送机链条张力监测与智能化刮板输送机尾伸缩自动控制、智能化软启动;各种设备自动协调运行，针对复杂多变的煤层条件及设备工况变化调整自身及设备之间的配合运行参数。
2.3矿井虚拟现实技术
综采工作面利用虚拟现实技术创造出一个三维的采矿现实环境，模拟采矿作业过程及工艺设备的运行,操作人员可与虚拟现实系统进行人机交互，在任意时刻穿越任何空间进入系统模拟的任何区域08。系统能识别物体、输入和处理各种信息，控制物体运动,模拟自然规律，确定空间状态，其主要特点是创造了与现实开采情况极为接近的三维环境，通过计算机显示采矿作业情况，获得生产系统运行状况平面图、不同的设备动态显示图和设备运行具体参数，包括运行的时间、产量、设备间的距离等动态信息,通过对不同型号设备、不同开采参数下的生产系统进行动态模拟，从而达到优化和评价生产系统目的09。虚拟现实系统提供自主模式和飞行模式2种自主漫游控制模式。自主模式即操作人员可通过鼠标和键盘移动镜头，自主浏览场景中的任意位置;飞行模式则有更大活动空间，镜头可移动至